Conception intégrée et exploitation efficace pour une chimie du bâtiment respectueuse du climat

Le secteur de l'immobilier est en plein essor - alimentant non seulement une industrie et des métiers du bâtiment florissants, mais aussi la croissance du secteur de la chimie du bâtiment. Avec ses peintures et vernis, ses systèmes de revêtement et ses isolants thermiques, l'entreprise Sto, établie de longue date, offre ce dont l'industrie a un besoin urgent. Pourtant, la demande croissante poussait la production du siège de l'entreprise, situé dans le Bade-Wurtemberg, aux limites de ses capacités. Pour moderniser l'un de ses sites de production, Sto a décidé d'utiliser les solutions d'ingénierie EPLAN - et a désormais besoin de moitié moins de temps qu'auparavant pour la maintenance et les ajustements réguliers de son ingénierie de process.

Le village de Stühlingen est parsemé de jaune. Dans les jardins, sur les balcons ou dans les garages - où que l'on se tourne dans cette petite ville allemande du Bade-Wurtemberg, on ne peut s'empêcher de remarquer les seaux jaune vif utilisés pour les travaux ménagers et de jardinage. La raison pour laquelle on en voit tant ici s'explique par les trois lettres qui figurent en caractères noirs très contrastés sur les récipients de 15 litres : Sto, une entreprise dont le siège se trouve ici, à Stühlingen, de l'autre côté de la rivière, en Suisse. Fondée à partir d'une usine de chaux par la famille Stotmeister, d'où le nom "Sto", le fabricant est aujourd'hui connu dans le monde entier pour ses peintures, enduits, vernis, revêtements et systèmes composites d'isolation thermique. Sto investit beaucoup dans la recherche et le développement afin de réduire l'impact climatique de ses produits. Les objectifs comprennent des matières premières durables et une recyclabilité aisée pour ses systèmes d'isolation, ainsi qu'une production sûre, aussi économe en énergie et en ressources que possible.

À la recherche de plus de flexibilité et de meilleures performances

Les efforts les plus récents de Sto pour améliorer l'efficacité et la performance de sa production se sont concentrés sur la "Production 3", une usine à haute performance qui contribue au plus grand tonnage de la production totale du site de Stühlingen. Construite en 1980, l'usine a fait l'objet d'une modernisation à peine dix ans plus tard, avec l'introduction de l'automatisation des process sur les lignes de production, une mesure avant-gardiste pour les années 1990. "Cela a fonctionné de manière remarquable pendant très longtemps ", déclare Joachim Hauschel, employé de Sto, responsable de la planification et de l'automatisation de l'usine de Stühlingen et personne de référence de l'entreprise pour tout ce qui concerne EPLAN.

Cependant, au fil des ans, les problèmes ont commencé à s'accumuler : il est devenu de plus en plus difficile d'obtenir des pièces de rechange pour les composants d'instrumentation et de contrôle (I&C), et le portefeuille de produits croissant s'est également avéré être un défi de fabrication. "C'est parce que les systèmes de notre usine sont en constante évolution", explique Hauschel. "Chaque fois qu'un nouveau produit est développé en laboratoire et mis sur le marché, nous devons faire de la place dans le parc de stockage pour de nouvelles matières premières, ou augmenter les capacités, ou poser de nouvelles canalisations, par exemple." La portée sans cesse croissante de l'ingénierie des procédés a également poussé les systèmes de contrôle des procédés vieillissants à leurs limites, a-t-il expliqué : "Nous n'avions tout simplement plus d'interfaces disponibles, tout était déjà utilisé".

En 2019, une extension complète pour mettre à jour les capacités de production et les systèmes d'automatisation est finalement devenue inévitable. Dans le cadre de ce projet, Hauschel et ses collègues de l'équipe de planification et d'automatisation ont voulu lever un autre obstacle : " Nous avions déjà utilisé EPLAN pour représenter les conceptions électriques existantes de l'usine. Pourtant, l'ensemble du schéma de tuyauterie et d'instrumentation n'existait que sur papier ou dans des fichiers Excel - et de manière très insuffisante, car il n'était jamais mis à jour lorsque des modifications étaient apportées."

Le personnel de l'usine était régulièrement confronté aux conséquences de cette situation lorsque des activités de maintenance ou des ajustements de process étaient nécessaires. Les systèmes de tuyauterie en question devaient souvent être cartographiés sur place. "J'ai parcouru certains tronçons de tuyauterie cinq fois - pour arriver à cinq résultats différents", raconte Hauschel, se souvenant de ce travail fastidieux. "Vous pouvez toujours facilement négliger une jonction".